一、工艺选择：

　　从生产工艺分析，冲孔铝单板共分为两个工序，即冲孔与压印。具体方案如下:

　　1、先冲孔后压印或者先压印后冲孔，共需要两套模具，模具加工简单，每个工序相互自立。需要进行两次加工，加工精度减低，且成本较高。

　　2、冲孔压印同时进行，只要一套模具，进行一次加工即可，加工精度较高，成本减低，但模具加工和装配相对复杂综合比较两种方案，选用方案二比较合理。

　　二、模具结构设计：

　　通过对产品进行分析，模具压印尺寸较小，工件尺寸较大，根据使用冲床的吨位以及冲床平台尺寸，工件分四次进行加工，每次加工长度约为400mm模芯的压印尺寸，如图2所示，由于其加工比较困难，需要淬火后精加工，再加上加工量比较大，容易产生变形，可采用线切割加工，减小变形，但是加工长度尺寸加工难度，故模芯采用镶块式分体结构，如图3所示。模具结构与冲孔铝单板压印同时进行，对模具模芯强度要求较高，压印位置距离孔位置较近，在冲孔压印过程中，工件移动要阻止碰到压印凸模。由于冲针直径小，在冲孔过程中容易变形，需要在固定板和卸料板设计导向装置，保障模具稳定性和工件尺寸精度。

　　工件采用四次加工，为保障每次加工间距尺寸准确性，在长度方向和宽度方向需要安装模具准确的定位。

　　综上所述，冲孔铝单板压印模结构要点总结如下：

　　1、冲孔压印卸料板和凹模采用分体镶块方式；

　　2、模具导向装置采用导向件和小导柱；

　　3、弹性元件选用中40mm中荷重KM红色弹簧；

　　4、为了保障多次加工位置准确，采用横向弹性定位和纵向可调节定位板。

　　由于本文所研究工件材料比较厚，且冲孔压印同步进行，要求较高，模具加工和装配难度大，模具设计要注意很多细节。由于用量不大，采用多次加工方法，大大减低了模具成本，具有较高的适用价值。